1. Porosité de la soudure (petits trous dans le métal soudé)
Causes:
Contaminants sur le métal de base (huile, graisse, rouille ou calamine) qui se vaporisent pendant le soudage et restent emprisonnés dans le bain de fusion.
Consommables de soudage humides (par exemple, électrodes E8018-G mal séchées) libérant de l'humidité lorsqu'ils sont chauffés.
Blindage insuffisant (par exemple, longueur d'arc incorrecte, environnements de travail avec courants d'air) laissant l'air (oxygène/azote) pénétrer dans le bain de fusion.
Prévention:
Nettoyer le métal de base avec des brosses inox + acétone (largeur 25 mm des deux côtés du joint) pour éliminer tous les contaminants.
Électrodes sèches selon les spécifications du fabricant (le E8018-G nécessite généralement 350 degrés pendant 1 à 2 heures, stockées dans un four à tiges chauffées).
Maintenez une longueur d'arc courte (1 à 1,5 × le diamètre de l'électrode) et protégez le bain de fusion des courants d'air avec des pare-vent.
2. Adoucissement des zones affectées par la chaleur (ZAT)
Causes:
Apport de chaleur excessif (supérieur à 35 kJ/cm) ou température entre passes élevée (supérieure à 250 degrés), qui grossit la microstructure HAZ et brise les phases de renforcement.
Refroidissement lent des plaques épaisses (supérieures ou égales à 30 mm) sans traitement thermique post-soudage (PWHT) pour affiner les grains.
Prévention:
Contrôlez l'apport de chaleur entre 15 et 35 kJ/cm (ajustez le courant/la tension en fonction de l'épaisseur de la plaque ; par exemple, les électrodes de 3,2 mm utilisent 120 à 150 A).
Maintenir la température entre les passes en dessous de 250 degrés (surveiller avec un pistolet de température entre les passes).
For plates >30 mm, utilisez un soudage multi-passes avec des cordons de petite taille et un refroidissement à air forcé (si nécessaire) pour accélérer le refroidissement.
3. Inadéquation de la corrosion des soudures (les soudures rouillent plus rapidement que le métal de base)
Causes:
Utiliser des consommables non-résistants aux intempéries (par exemple, E7018, ER70S-6) dépourvus des éléments d'alliage Cu/Cr du SMA570W.
Sur-meulage de la soudure (élimine les couches de surface riches en Cu/Cr-, exposant le métal interne à faible-alliage).
Résidus de scories/éclaboussures bloquant la formation de patine sur la soudure.
Prévention:
Utilisez uniquement des consommables de qualité-résistants aux intempéries (E8018-G pour SMAW, ER80S-G pour GMAW) et vérifiez la teneur en Cu/Cr via des certificats de matériaux.
Évitez les broyages inutiles ; broyez uniquement pour réparer les défauts (utilisez un abrasif supérieur ou égal à 120 pour mélanger en douceur).
Enlever les scories/éclaboussures immédiatement après le soudage avec une brosse en acier inoxydable.
4. Contre-dépouille (rainures le long des bords de soudure)
Causes:
Courant excessif (par exemple, 180 A pour des électrodes de 3,2 mm) faisant fondre trop de métal de base le long du bord de soudure.
Angle d'électrode incorrect (maintien de l'électrode trop plate, dirigeant la chaleur de l'arc vers le métal de base au lieu du bain de fusion).
Vitesse de déplacement rapide ne laissant pas suffisamment de métal d’apport pour remplir le bord.
Prévention:
Faites correspondre le courant à la taille de l'électrode (suivez les recommandations du fabricant : par exemple, le E8018-G de 3,2 mm utilise 120 à 150 A).
Maintenez un angle d'électrode de 20 à 30 degrés (angle de traînée pour SMAW) pour concentrer la chaleur de l'arc sur le bain de fusion.
Ajustez la vitesse de déplacement pour vous assurer que le métal d’apport remplit entièrement le bord de soudure (pas de rainures visibles).
5. Fissures à froid (fissures retardées dans la soudure/HAZ)
Causes:
Teneur élevée en hydrogène dans la soudure (provenant d'électrodes humides, de métaux de base huileux ou d'air humide).
Contraintes résiduelles élevées (dues à un refroidissement rapide ou à des joints retenus).
Faible ténacité dans la ZAT (due à un apport de chaleur excessif ou à des grains grossiers).
Prévention:
Utilisez des électrodes à faible-hydrogène (E8018-G est à faible teneur en hydrogène) et séchez-les correctement.
Préchauffez des plaques minces (inférieures ou égales à 10 mm : 50 à 100 degrés ; 10 à 20 mm : 100 à 150 degrés) pour ralentir le refroidissement et réduire les contraintes résiduelles.
Perform post-weld heat treatment (PWHT) for thick plates (>20 mm) : maintenir à 550-600 degrés pendant 1 à 2 heures pour libérer de l'hydrogène et affiner les grains.
